落地案例 | 人力下降10%，效率提升20%！東莞通威打造前沿數智車間發表時間：2023-07-01 09:00 逆風生長，方顯實力。東莞通威服裝通過數智改革，實現整廠70%自動化，全流程調運一軌完成，訂單與生產數字無縫對接。他的智造之路一定有你值得借鑒的地方！ 聯泰集團創建于1998年，是制衣行業首屈一指的服裝生產制造商。東莞通威服裝有限公司作為聯泰集團的子公司之一，擁有整體針織、梭織生產線。
改變傳統工廠“滿地跑”流水線作業模式，通威服裝生產車間全部采用國際最先進的服裝生產自動化智選設備，有效應用瑞晟智能懸掛系統軌道串聯于車間多樓層，實現了成衣到縫紉、整燙、質檢一軌完成，形成全覆蓋、全流程、分層級的信息智能化生產體系。這不僅平均提升16%以上的車縫運輸效率，最高單條生產線效率提升了約29%，整廠出貨良品率達到97%以上，同時在人員減少10%左右的情況下，產能提升了20%。
東莞通威服裝主要解決以下問題：
“按需開發，按需生產”如今在服裝制造行業【小單快反】模式轉型之戰已然打響。要滿足個性化、小批量、多款式、快交付的要求，不僅是提速提效，更要求企業緊跟時代趨勢，革新經營思維，學會用數字化、自動化、智能化武裝自身，進入到智造賽道，實現制造升級。 2020年底，在疫情之下制造企業舉步維艱、加緊收縮之際，通威服裝逆勢邁步，布局數智車間，帶領工廠走出困境，搶占市場賽道，實現新階段的跨越式發展。 通威服裝如何進行整廠智能化改造？怎樣結合軟硬件提升效率？跨樓層運輸如何實現？ 全流程實現人機協同 2008年的時候，第二產業占GDP比重為48.6%，占據半壁江山，2020年直接跌到37.8%，產業空心化趨勢愈演愈烈，隨之而來的是人才緊缺，制造工廠沒有熟手能上崗甚至招不到人，不少工廠面臨生產停擺的窘境。 走進通威服裝工廠，不同于傳統工廠車間臟亂、工人無序、作業繁雜的狀態，整廠自動化設備應用率達到70%以上，核心生產環節實現100%數字化、自動化、智能化生產協同。工人們在各自崗位上趕制訂單，現場繁忙而有序。
通威服裝通過加大生產設備智能化、自動化改造力度，引進智能設備，實現全流程多環節的人機協同，從而降低對人力的依賴與勞動強度，最大限度地發揮人力資源“智慧作業”程度，提升產品品質和產能，消化大幅增長企業訂單。 生產線的優化與智造賦能，讓通威服裝不再需要依賴人力、物流等各種資源，更快速、高效為客戶提供制造服務。 生產一軌完成，全程數字管理 在通威服裝生產車間內，瑞晟智能懸掛系統的軌道蜿蜒了整個車間，實現了成衣從面料到裁剪，再到縫紉、整燙、包裝一軌完成。
面料經由自動化設備完成縫前加工后，裁剪好的布料由站位前端的集中上片區進入瑞晟智能懸掛生產系統，由一組組軌道精準輸送到相應工位。瑞晟智能S58型號系統鏈條、軌道采用密封設計能確保機械運行環境安全與清潔，平擺動式進出變軌機構，無需取下裁片縫制，在通威服裝現場實現平均16%縫制效率提升，最高單條生產線效率提升了約29%。
整個縫制過程基于產量計劃通過軟件操作系統進行實時控制，通過大數據云計算自動排產排序，實現智能化生產管理。依托MES系統，生產數據自動采集，智能分組實現產線平衡，并將瓶頸工序自動報警通知班組長，便于管理者快速疏通瓶頸工道，提高生產效率。管理人員可以進行產量數據、工位效率信息、縫制報錯信息等數據進行及時有效的管理調度，保障出貨良品率達到97%以上，同時在人員減少10%左右的情況下，產能提升了20%。 讓每一件服裝的質量檢測都有數據可追溯，對供應商的產品交付質量形成約束，從而提升工廠競爭力。
針對通威服裝廠區規劃，瑞晟智能設計跨區域、跨樓層的智能懸掛分揀系統，經由傳輸鏈條將縫制完成的成衣與質檢、整燙、包裝工序有效物聯，解決基礎的輸送搬運動作，協助生產車間的工人們能快速、無誤地進行標準化生產。
全流程一掛到底，既保證成衣質量，并且自動分揀、無人化運輸、自動存儲出庫等，是節省勞動成本、運作成本及空間成本，達到提高效能的首選方式。 通威服飾將生產工序進行部件化、模塊化、精益化管理，結合數字信息庫、大數據云算法、智能化生產設備，推動企業可持續發展。 效果數據：
東莞通威服裝有限公司擺脫傳統梭織工廠生產模式，與瑞晟攜手落地智能懸掛生產分揀的一體化解決方案。在不斷發展的過程中，以數字為芯，以智能化為手段，做中國智造進程的推動者。 智造創高效，匠心領未來。
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