項目背景

核心痛點

• 加快產品生產速度，提升產能；

• 縮減企業經營生產成本，實現柔性化、經營戶生產管理；

• 提升產品質量，做好生產監控；

• 打造服裝行業智能化標桿企業。

解決方案

發揮數字化系統的重要作用，首先要明確整廠的實際需求，全流程的實施監控核心點如何解決，比如包縫、裁片色差、針距稀松等生產過程中的疵點識別分類，整廠大數據顯示，班組品質信息展示，銷產信息等等，需要進行詳細的數據庫信息支持。

通過瑞晟大數據看板系統，將工廠整車間的生產數據進行統一收集、整理、運算，建立數據庫系統。數字大腦的操控下，利用RFID數據采集跟智能懸掛系統、智能立庫系統及智能分揀系統，實現數字化與智能設備的信息直連。通過技術手段，實現生產車間效率的可視化管理，解決“尋找”半成品的問題，及時處理環節失誤。

結合同一套軟件配置，操作界面，打破原有分散系統各自為戰的模式，降低技術操作人員的操作難度，直觀清晰地展示整廠實時生產數據，便于柔性化、精益化管理與資源調度。有效提高生產效率在15%以上和出貨速度精確到4小時以內。

“創新失敗的風險是可以控制的，而創新成功后的價值卻是不可估量的”，天源黨支部書記何躍飛曾說。服裝加工業所面臨的的困難重重，想要在激烈的競爭中脫穎而出，有效提升生產過程中的速度、效率，“智造力量”不容小覷。

裁片上線、存儲、分揀，吊掛生產、自動篩選配對，產品后整、分揀、輸送，不同的生產環節有著同一個提升述求：速度。瑞晟智懸掛系統直連數據庫，結合江蘇天源實際廠房結構、產能述求，進行靈活布線，擯棄傳統鏈條結構的缺陷，采用長距離、跨棟傳輸，單條線的輸送長度最長可達300米。同時，可實現多訂單高產能的流水線運作，消除或大幅壓縮在制品積壓數量及停留時間，根據所需工序及設備的區別，分別進入不同的流水線生產，并根據綁定在衣架上的RFID 進行識別，并自動篩選配對到同一工位進行組合，實現自動配對生產。全面提高輸送速度，可實現峰值流量達3500 件/ 小時（傳統鏈條傳輸峰值流量約為600 件/ 小時），相較于傳統方式提升超過5 倍的傳輸效率，產能至少提升20-30%，在整個流程中，如有發現檢驗不良品、原料裁片有誤、顏色碼數等問題，可隨時返回到產生不良的工位，極大程度降低次品率，保障產品質量。

2017年，作為阿迪達斯中國最大的供應商，江蘇天源在美國投資建廠，引入21條全自動生產線，全力運行時該系統可在22秒內生產一件T恤衫，日產8萬件，一套“端到端“的全自動T恤生產線，這條線上每個工作站非常清晰，簡化和高效，一條生產線僅需要1名工人便可獨立操作完成。瑞晟智能為美國天源進行智能懸掛系統、智能物料分揀系統的整廠規劃，由于操作人員的減少，制造成本也大幅下降，成本約為33美分。這意味著即便是全球最廉價的勞動力市場也無法與其競爭，真正實現全自動化生產。

對于江蘇天源而言，大規模的產能意味著每日的分揀物流量將以數萬計量，如此工作量，僅依靠傳統的人力運輸將無法實現。

在了解江蘇天源各廠的實際需求后，瑞晟智能團隊根據工廠的現實產能、預估產能以及整廠規劃，進行詳細的物流分揀系統設計。

最終將原針織、梭織、和羽絨服三大倉庫進行整合，節省面積近20000平方米。高達7.5米現代化立體倉庫，全部儲存服飾的數量約為36萬套，倉庫工作人員數量也由原來的60人減少到目前的7人！

在整廠智能分揀物流體系中，不僅包含強大的智能立體倉儲系統，還配備分揀機、皮帶輸送機、封箱機、稱重貼標機、滾筒輸送線、移載機等眾多自動化設備，統一集成到智能化系統當中，與多樓層庫結合接入方式，加快所需貨物的配貨、拆零速度。作為產品周轉調度的中樞，高度數字化、自動化的現代倉庫技術相結合，使產品存取的效率和準確率得到了有效的提高。