西服落地案例 | 大楊集團：打造高端定制西服的智能柔性供應(yīng)鏈

大楊集團有限責(zé)任公司（簡稱“大楊集團”）成立于1979年，主要從事中高檔服裝產(chǎn)品的生產(chǎn)和銷售。歷經(jīng)多年發(fā)展，大楊集團已成為中國最具競爭力的國際化服裝企業(yè)之一，年服裝綜合生產(chǎn)加工能力達到1100萬件/套，產(chǎn)品暢銷英、美、德、意、日、韓等多個國家。

全球服裝市場競爭加劇與消費者個性化需求提升的背景下，高端定制服裝企業(yè)也需朝“小單快反”柔性化生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)型，規(guī)模化生產(chǎn)與定制化之間的矛盾日益凸顯。

2017年起，大楊集團攜手圣瑞思建立“單裁定制西裝智能化工廠”，逐步完善智能化生產(chǎn)體系，提升智能化、數(shù)字化水平，全面提升定制西服的產(chǎn)品品質(zhì)、縮短生產(chǎn)周期。

業(yè)務(wù)場景-1 智能吊掛車間
業(yè)務(wù)痛點：

傳統(tǒng)西服制造涉及上百道工序且依賴人工傳遞，產(chǎn)線流程碎片化，導(dǎo)致企業(yè)生產(chǎn)優(yōu)先級調(diào)整優(yōu)滯后，生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時采集困難，訂單交貨遲緩。

實施成效：

大楊集團攜手圣瑞思將智能吊掛系統(tǒng)布局于整個生產(chǎn)車間，采取雙軌傳輸設(shè)計，支持在數(shù)百個西服基礎(chǔ)版型上個性定制，將裁片上架到落地包裝的300多道工序無縫銜接，減少了工人搬運和工序銜接時間，生產(chǎn)效率提升30%-40%，訂單交付周期從30天縮短至5-7天。

吊掛車間內(nèi)數(shù)字大屏實時顯示生產(chǎn)狀況，工人及時掌握訂單狀態(tài)，靈活調(diào)整生產(chǎn)優(yōu)先級，最快5天完成交付，實現(xiàn)了“小批量、多品種、個性化”的西服高端定制生產(chǎn)，單日產(chǎn)能提升至1.5萬件以上。

業(yè)務(wù)場景-2 智能西服分揀線服分揀線
業(yè)務(wù)痛點：

高端西服因多品類尺碼性質(zhì)，人工分揀效率低且易混淆規(guī)格，依賴經(jīng)驗判斷導(dǎo)致分揀錯誤率高、返工成本大。

實施成效：

大楊集團在后整物流環(huán)節(jié)部署智能分揀系統(tǒng)，結(jié)合物聯(lián)網(wǎng)IoT和自動分揀技術(shù)，實現(xiàn)面料、半成品及成衣的精準分類與路徑規(guī)劃，分揀準確率提升至99%以上，效率提高3-5倍。

業(yè)務(wù)場景-3 定制數(shù)字化管理
業(yè)務(wù)痛點：

傳統(tǒng)管理模式存在信息孤島，訂單、生產(chǎn)、供應(yīng)鏈數(shù)據(jù)分散，導(dǎo)致工藝參數(shù)生產(chǎn)進度脫節(jié)，致使高端西服定制周期長，生產(chǎn)難以管理。

實施成效：

通過企業(yè)自研發(fā)“支持深度定制與即時體驗的服裝行業(yè)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”平臺和瑞晟數(shù)字化管理平臺，大楊集團實現(xiàn)高端西服“先銷售后生產(chǎn)”模式。

管理者可通過可視化看板及時調(diào)整產(chǎn)能分配，可將定制訂單交付周期縮短40%以上。訂單全流程動態(tài)追蹤與質(zhì)量回溯功能將工藝參數(shù)精準度達95%以上，客戶滿意度達98%。

實施效果

大楊集團攜手圣瑞思建設(shè)了西服智能柔性定制工廠，對生產(chǎn)流程進行全面再造。

通過智能吊掛系統(tǒng)、智能分揀系統(tǒng)、數(shù)字化協(xié)同平臺等領(lǐng)先設(shè)備、信息化系統(tǒng)和先進工藝，在訂單管理、生產(chǎn)流程、縫制工序等層面不斷創(chuàng)新，突破了傳統(tǒng)批量大貨的生產(chǎn)瓶頸，打造全球最大的單裁定制智能化西服工廠。

目前，大楊集團、圣瑞思持續(xù)深耕西服“數(shù)智化”高端定制。雙方協(xié)同優(yōu)化系統(tǒng)效能，探索數(shù)智化升級新方案，推動企業(yè)智能柔性定制生產(chǎn)體系持續(xù)迭代，以科技創(chuàng)新賦能，不斷加速產(chǎn)業(yè)高端化轉(zhuǎn)型與前沿技術(shù)應(yīng)用，加速構(gòu)建產(chǎn)業(yè)未來與未來產(chǎn)業(yè)。